انواع قوس الکتریکی در جوشکاری

از نظر جوشکاری در نوع قوس الکتریکی بر حسب ذوب الکترود و یا عدم ذوب آن وجود دارد . گر الکترود از جنس کربن یا تنگستن باشد هنگام ایجاد قوس الکتریکی الکترود ذوب نشده و قوس یا الکترود را غیر مصرفی Non consumable می نامند . اما اگر الکترود از جنس فلز با نقطه ذوب پائین تر باشد همزمان با ایجاد قوس الکتریکی انتهای الکترود ذوب شده و قطرات فلز مذاب می تواند از الکترود جدا شده و در فاصله قوس الکتریکی به طرف حوضچه جوش با سرعت زیاد پلاسماجت منتقل شود در این حالت آنرا مصرفی consumable یا قوس الکتریکی فلزی Metal – arc  می نامند . چون  در روش قوس یا الکترود مصرفی قسمتی از جوش نتیجه ذوب الکترود است . معمولا ترکیب شیمیایی الکترود باید شبیه فلز مورد جوش باشد . در الکترود مصرفی مقداری حرارت مقاومتی در اثر عبور جریان برق در الکترود تولید می شود که در این حرارت باعث بالا رفتن نرخ ذوب الکترود شده و به حوضچه جوش بر می گردد . به همین دلیل مقدار بیشتری از حرارت تولید شده در قوس یا الکترود مصرفی به حوضچه جوش منتقل می شود و راندمان حرارتی  در الکترود های غیر مصرفی (60-50 در صد ) کمتر از الکترود های مصرفی (90-75 در صد) است . بالال بودن راندمان حرارتی موجب باریک تر شدن منطقه متاثر از جوش شده  واز نظر سرعت جوشکاری و اقتصادی نیز مقرون به صرفه می باشد .

ماشین کاری سریع (High Speed Machining)

پس زمینه تاریخی
عبارت ماشین کاری سریع (HSM)، عموماً به فرزکاری انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد؛ به عنوان نمونه، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماهابا نرخ براده برداری بالا. در طی 60 سال گذشته، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی 50 HRC و بالاتر اعمال گردیده است.
برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود 32-42 HRC سخت شده اند، گزینه های ماشین کاری عبارتند از: 
۱. ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل) 
۲. عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود 63 HRC) 
۳. ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزارهای برشی)
 پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز)، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN).

در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد.
یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند.

فاکتورهای اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع
بقا – همیشه افزایش رقابت در بازارهای فروش کالا با تهیه استانداردهای جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوریهای تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع، امید بخش و ارائه دهنده راه حلهای جدید است... .

مواد - پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است، بر نیاز به یافتن راه حلهای جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی، کامپوزیتهای دو فلزی، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولادهای ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست.

کیفیت - نیاز به قطعات و اجزاء محصولاتی با کیفیت بالاتر، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود، راه حلهای زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است.

فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردنها و روشهای ساده تر، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزارهای سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایندهای پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود.

طراحی و پیشرفت - امروزه یکی از ابزارهای اصلی برای رقابت، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود 4 سال، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن 1.5 سال، و عمر گوشیهای تلفن، 3 ماه و ... است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است.

محصولات پیچیده - استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند، همچون طرحهای جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرحهای قبلی اجازه می دانند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند، موجود است. (تجهیزات پزشکی، الکترونیک، محصولات دفاعی و اجزاء کامپیوترها)

اولین تعریف از ماشین کاری سریع:
در تئوری Salomon، ماشین کاری با سرعت برشی بالا... فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (5 تا 10 مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی)، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید... .
در نتیجه ... به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد... .
تحقیقات نوین، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر فرو بزرگتر می باشد.
به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت: ماشین کاری در سرعتهای به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاهها. این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد:
1. ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال: آلیاژهای آلومینیوم، سوپر آلیاژهای نیکل، فولادها، آلیاژهای تیتانیوم، چدن یا کامپوزیتها
2. نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال: تراشکاری، فرزکاری یا سوراخکاری
3. ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال: قابلیت های توانی، سرعت، پیشروی ماشین؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی
4. ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه: فولاد تند بر، ابزار کاربیدی، سرامیکی یا الماسه
5. ملزومات قطعه کار – شکل، سایز، هندسه، سفتی، دقت و پرداخت
6. ملاحظات دیگر – دسترسی به براده، ایمنی و اقتصاد

تعریفهای عملی از ماشین کاری سریع:
• ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد، در نظر گرفت.
• ماشین کاری با سرعت بالا، لزوماً ماشین کاری با اسپیدلهای با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربردهای ماشین کاری سریع با اسپیندلهایی با سرعتهای متوسط و با ابزارهای بزرگ انجام می گیرد.
• ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولادهای سخت شده در سرعتها و پیشرویهای بالا، اغلب 4-6 برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد.

مزایای استفاده از ماشین کاری سریع:
• حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعتهای بالا
• فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک
• کاهش تعداد مراحل فرایند
در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. (در تصویر زیر به وضوح تفاوت میان ماشین کاری معمولی و ماشین کاری سریع از لحاط حرارت ایجاد شده و منطقه حرارت دیده ابزار در هر دو روش آشکار است.) بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری، عمق برش کم است، نیروهای برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقانهای اسپیندل، ریلهای راهنما و ballscrewها حفظ می شوند.
برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع:
• نرخ سریغ افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها، یاتاقانهای اسپیندل و ballscrewها سریعتر فرسوده شوند.
• نیاز به دانش خاص فرایند، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها
• توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری، پیامدهای بزرگی به همراه خواهد داشت.
• نیاز به طراحی خوب فرایند.

ابزارها
در بیشتر کاربردها ابزارهای کاربیدی مورد نیاز است. خمواره باید در این نوع ماشین کاری از گریدی از ابزارهای کاربیدی استفاده کرد که علاوه بر سختی (مقاومت در برابر سایش)، دارای چقرمگی (مقاومت در برابر شوک و ضربه) نیز باشد؛ چرا که ماشین کاری سریع اغلب با شوکهای زیادی همراه است. ضربه، ارتعاشات و تغییرات دمایی، همگی در سرعتهای بالاتر، شرایط بحرانی تری دارند. در مورد ابزارهای با چقرمگی بالاتر، احتمال لب پر شدن یا ترک خوردن به علت این شوکها کمتر می باشد.

بهترین حالت از نظر سختی و چقرمگی، در ابزارهاب کاربیدی با دانه بندی ریز بدست می آید. بسیاری از کاربیدهای ریزدانه ای که امروزه موجود هستند، چقرمگی بهتر، و تغییرات سختی کمتری نسبت به گریدهای درشت تر از خود نشان می دهند.

ماشین کاری سریع اغلب ماشین کاری در درجه حرارت بالا نیز هست. انتخاب ابزار نه تنها بر اساس مقاومت سایشی، بلکه می بایستی بر اساس قابلیت حفظ مقاومت سایشی در دماهای بالا نیز انجام پذیرد.
معمولا در ماشین کاری سریع از ابزارهای کاربیدی با پوشش TiAlN استفاده می شود؛ چرا که این پوشش با ایجاد یک سد حرارتی از ابزار محافظت می کند. این پوشش در حدود 35% نسبت به TiN به لحاظ حرارتی مقاومتر است. خاصیت دیگر TiAlN مقاومت سایشی است که سبب شده در ماشین کاری قطعات ریخته گری شده مؤثر باشد. از آنجایی که این پوشش در ماشین کاری در دمای بالا مؤثر است، اغلب به منظور کاهش شوک از خنک کار استفاده نمی شود. به منظور جایگزینی خاصیت روانکاری خنک کار، لایه ای از پوشش روانکار بر روی TiAlN استفاده می شود.

در مقایسه با کاربیدها موادی که در جدول زیر لیست شده اند، مقاومت سایشی بالاتری در سرعتهای برشی بالاتر از خود نشان می دهند، اما در برابر شوکها ضعیف تر می باشند. در یک فرایند پایدار، استفاده از یکی از موارد زیر می تواند طول عمر بیشتری نسبت به ابزاراهای کاربیدی بدست دهد.

فلزات غیر فرو فلزات فرو
PCD CBN
Cermet سرامیک
موضوعات مرتبط
در مورد ماشین کاری آلیاژهایی با قابلیت ماشین کاری پایین از جمله آلیاژهای تیتانیوم و سوپر آلیاژهای نیکل، ترجیح داده می شود که به جای ماشین کاری سریع از ماشینکاری با توان عملیاتی بالا (High-Througput Machining) استفاده نمود چرا که به مدرت این فلزات بتوانند در سرعتهای بالاتر از 300 smm ماشین کاری شوند. عبارتی که اغلب برای پوشش دادن به هر دو مبحث HSM و HTM به کاری می رود، ماشین کاری با راندمان بالا (High Efficiency Machining) می باشد. به عبارت دیگرHEM به معنای بار برداری با نرخی سریعتر نسبت به کاربردهای معمولی می باشد.

در پایان توجه شما را به چند نمونه ای که با تکنولوژی ماشینکاری سریع ساخته شده اند، جلب می نماییم. به زمان ها و تفاوت های آنها توجه کنید!
زمان ماشین کاری:
ماشین کاری معولی: 131 دقیقه
ماشین کاری سریع: 78 دقیقه
زمان ماشین کاری:
ماشین کاری معولی: 97 دقیقه
ماشین کاری سریع: 42 دقیقه
منبع: http://www.machine-tools.blogfa.com/post-8.aspx

دریافت کتاب انتقال حرارت

دریافت کتاب انتقال حرارت

کنکور نظام مهندسی

 

 

توربین گاز gasturbine

در حقیقت تمامی موتورهای جتی که دارای توربین هستند توربین گاز (ولی اصطلاح توربین گاز بیشتر به موتورهای جتی داده میشود که هدف استفاده از آنها تولید رانش نیست بلکه چرخاندن توربین و اکثرا برای تولید برق است و برخی اوقات در طراحی و نحوه قرار گرفتن توربین ها و نازل با انواع دیگر موتور جت تفاوت عمده ای دارند .  در توربین های بخار برای چرخاندن توربینها ابتدا آب را توسط سوختهای فسیلی حرارت میدهند تا آب تبدیل به بخار شود و بخار سبب چرخش توربین میشود که این سیستم دارای ضعفهایی است از جمله حجیم بودن دستگاهها و تشکیلات نیروگاه ولی در توربین گاز مرحله تبدیل آب به بخار حذف شده است و گاز های داغ خروجی که در توربین بخار هدر میشوند در این حالت مستقیما سبب چرخش توربین میگردد .

توربین گازی که در پایین مشاهده میکنید دارای کمپرسور شعاعی (گریز از مرکز) و توربین محوری میباشد

منبع:http://masoodvahidi.blogfa.com

سيستم تعليق خودرو

سيستم تعليق چيست؟

         امروزه راحتی سرنشينان مهم ترين هدف سازندگان خودرو است.يكی از مهم ترين عوامل راحتی سرنشينان جلوگيری از انتقال ارتعاشات حاصل از محيط خارج به سرنشينان است. اين ارتعاشات ميتواند ناشی از عوامل متعددی مانند ترمز كردن ،حركت در پيچ و ناهمواريهای جاده و .... باشد.

         برای تحقق اين هدف ،بين چارچوب شاسی و چرخهای خودرو سيستم تعليق را كار گذاشته اند.

سيستم تعليق ،مجموعه فنرها،كمك فنرها و تمام سازوكارهايی است كه برای ایجاد راحتی سفر و فرمانپذيری خودرو به كار ميروند.

  هر سيستم تعليق دو هدف كلی دارد:

۱-راحتی سرنشينان

۲-فرمايپذيری و كنترل خودرو

    هدف اول به واسطه جدا كردن سرنشينان از ناهمواريهای جاده فراهم ميشود. كه اين وظيفه به وسيله اجزای انعطاف پذير مانند فنر و عضو ميرا كننده (كمك فنر)انجام ميپذيرد.در واقع اكثر كار سيستم را فنرها انجام ميدهند،از كمك فنرها نيز همان طور كه اشاره شد برای ميرا كردن نوسان فنرها بعد از برخورد با ناهمواريها در جاده استفاده ميشود.به طوری كه اگر كمك فنر استفاده نشود ،اتومبيل بعد از برخورد با ناهمواريها به دفعات و با دامنه نسبتا زياد نوسان ميكند و اين برای سرنشينان ناخوشايند است.

    هدف دوم نيز به وسيله جلوگيری از غلط خوردن و پرتاب شدن خودرو و حفظ تماس چرخها با جاده ميسر ميشود.اين وظيفه با استفاده از بازوهای مكانيكی كه اتصال اكسل يا چرخها به بدنه يا شاسی را ممكن ميسازد،انجام ميشود.

   خواص يك سيستم تعليق كه برای ديناميك خودرو اهميت زياد دارد در رفتار حركتی و پاسخ ان به نيروها و ممنتوم های است كه از تايرها به شاسی انتقال ميابد.

   در واقع سيستم تعليق يكی از اجزای واحد شاسی در هر خودرو سبك و سنگين است كه در ناحيه ای بين محور عرضی انتقال قدرت چرخها و قسمت بدنه خودرو قرار ميگيرد.

اجزای سيستم تعليق:

 

   قبل از بررسی اجزای تشكيل دهنده سيستم تعليق و سازو كارهای ان بايد به خاطر داشته باشيم كه يك خودرو در حال حركت چيزی بيش از چرخش چرخهاست، به طوری كه با چرخش چرخها و حركت اتومبيل ،سيستم تعليق در هر لحظه در وضعيت تعادل ديناميكي ميباشد. يعنی به طور مداوم اتومبيل را با شرايط متغير جاده تطبيق ميدهد.

   اصلی ترين  اجزای سيستم تعليق عبارت است از:

۱-فنرها (spring)

2-كمك فنرها (shock absorber)

۳-ستونهای نگهدارنده(struts)

۴-تاير(tire)

 

  اين اجزا وديگر جزييات تشكيل دهنده سيستم تعليق به منظور ايفای شش نقش زير طراحی ميشوند.

۱-ثابت نگه داشتن ارتفاع خودرو در حال حركت

۲-كاهش اثرات نيروهای حاصل از ضربه  

۳-حفظ مسير صحيح چرخها

۴-تحمل وزن خودرو

۵-حفظ تماس چرخها با جاده

۶-كنترل مسير حركت خودرو                                                      

 

                                              

نقش فنرها در سيستم تعليق:

   فنرها اجزای انعطاف پذيری هستند كه وزن بدنه و چارچوب و همچنين بار اضافی انومبيل را تحمل ميكند و ارتفاع ان را در حين حركت ثابت نگه ميدارد.همچنين با نوسان كردن از انتقال ارتعاشات شديد حاصل از برخورد با موانع به بدنه و چارچوب به طور نسبی جلوگيری ميكند.

   بهترين فنرها به سرعت ارتعاشات به وجود امده توسط جاده را جذب ميكنند و به ارامی به حالت نرمال برميگردند.فنرهايی كه خيلی نرم و انعطاف پذير هستند نوسانات بيشتری را برای قسمت فوقانی اتومبيل باعث ميشوند،در صورتی كه فنرهای سخت اجازه ارتعاش زياد را به اجزای اتومبيل نميدهند.در واقع فنرها اتصال انعطاف پذير بين چرخها و بدنه ايجاد ميكنند.

  در ضمن برای درك بهتر سازوكار فنرها در سيستم تعليق خودرو اشنايی با در مفهوم زير ضروری به نظر ميرسد.

sprung weight:قسمتهايی از خودرو كه وزن انها به وسيله فنرها ساپورت ميشود.مثل:بدنه،گيربكس،موتور،...

unsprung weight:قسمتهايی از خودرو كه وزن ان به وسيله ی فنرها ساپورت نميشود.مثل:تايرها،مجموعه ترمز،اكسل،...

                                                               

                

يكی از متداول ترين فنرها ميباشد.امروزه تقريبا تمامی ماشينهای سواری ازcoil spring استفاده ميكنند.تعداد زيادی از ماشينهای باركش نيز از اين نوع فنر استفاده ميكنند،البته به دليل بارگذاری زياد در اين نوع ماشينها  فنرهای تخت (leaf spring) را در سيستم تعليق قسمت عقب به  كار ميبرند.

 

سرعت جهش فنر(spring rate):

كه به ان deflection rate هم گفته ميشود و معياری برای اندازه گيری سختی فنر است.سرعت جهش فنر مقدار نيرويی است كه بايد وارد شود تا فنر ۱ اينچ تغيير شكل دهد(منبسط يا متراكم شود)،به فرض اگر برای فشرده شدن فنر به اندازه ۱ اينچ،۱۰۰ پوند نيرو لازم باشد ميتوان نتيجه گرفت كه برای متراكم شدن ان به اندازه ۳ اينچ بايد۳۰۰ پوند نيرو اعمال كرد.

   spring rate به عوامل زير بستگی دارد:

تعداد حلقه های فنر،قطر حلقه ها،قطر سيمی كه فنر از ان ساخته شده است.

به طوری كه سختی فنر با قطر سيم نسبت مستقيم و با تعداد حلقه ها نسبت عكس دارد.

   همچنين ميتوان اين نوع فنرها را طوری ساخت كه سختی متغير داشته باشند،اين سختی متغير عمدتا از طريق تغيير در پارامترهايی همچون،ضخامت در طول سيم،فواصل بين حلقه ها،و قطر حلقه ها ايجاد ميشود.اين نوع فنرها در شرايط بدون بار يا كم بار سختی كمتری از خود نشان ميدهند و در نتيجه حركت نرم و هموار را برای اتومبيل ايجاد ميكنند.اما تحت شرايط بارگذاری شده سختی انها بيشتر است كه نتيجه ان توانايی در تحمل بار و كنترل خودرو در شرايط متغير جاده است.

با توجه به گفته های بالا ميتوان نتيجه گرفت كه طراحی فنر در كنترل و فرمانپذيری خودرو نقش بسزايی دارد،به بيان ديگر هر چه فنر انرژی بيشتری جذب كند راحتی سفر خودرو بيشتر است.

فنر تخت (leaf spring):

    اين نوع فنرها بيشتر در ماشينهای سنگين مورد استفاده قرار ميگيرد و به دو صورت طراحی ميشود:

۱-چند لايه (multi-leaf spring) كه اغلب از استيل ساخته ميشود.

۲-يك لايه (mono-leaf spring) كه اغلب از الياژ ساخته ميشود.

   نوع اول متشكل از چندين لايه با طول متفاوت است كه در بين لايه ها از پلاستيك يا نوعی لاستيك برای سهولت انعطاف استفاده ميشود.هنگام برخورد با ناهمواريها لايه های فلزی با خم شدن و سر خوردن بر روی يكديگر ارتعاشات را جذب ميكنند.

   نوع دوم اين فنرها تنها از يك لايه تشكيل شده است كه در وسط نسبت به دو انتها ضخامت بيشتری دارد.

   دو انتهای اين نوع فنرها (leaf spring)به شكل حلقه خم شده تا بتوان از اين طريق ان را به چارچوب اتصال داد،كه البته يكی از اين اتصال ها ازاد است تا فنر بتواند به راحتی خم شود.

آگهی

شرکت خدمات مهندسی بهينه پرتوان

موفق به دريافت نمايندگی عرضه و فروش نشريه

آموزشی , مصور , کاريکاتوری و رنگی نت گرديد .

در اين نشريه مطالب ساده و آموزشی نگهداری و تعميرات ويژه اپراتوران و تعميرکاران بصورت

طنز و کاريکاتوری به نمايش گذاشته است .

علاقه مندان می توانند بوسيله ايميل و يا پيام اين نشريه با هزينه کم ابتياع نمايند .

هزينه خريد هر شماره اين مجله 500 تومان

 (بغير از هزينه پست و ارسال) می باشد .

لازم به ذکر است هدف اين نشريه فرهنگ سازی موضوع نت در سازمانها می باشد .

[e-mail]

مولتی اسپیندل

مولتی اسپیندل (Multi Spindle) و کاربرد آن در صنعت

 

امروزه با توجه به تشدید رقابت در بازازر های جهانی تولید کنندگان و صاحبان صنایع به دنبال دستیابی به روشها و راهکار های مناسبی هستند که علاوه بر کاهش هزینه های تولید کیفیت کالای تولیدی خود را ارتقا دهند.

فناوریها و روشهایی که میزان دخالت نیروی انسانی را در فرآیند تولید کاهش می دهند عمدتا به دلیلی افزایش دقت تولید و کاهش درصد خطای نیروی انسانی و نیز افزایش سرعت تولید می توانند به عنوان یک روش کاهش دهنده هزینه ها محسوب گردند که البته در نگاه اول ممکن است این روشها به دلیل افزایش هزینه های سرمایه گذاری اولیه غیر اقتصادی جلوه نمایند. ولی عموما کاهش هزینه های تولید و بهره برداری افزایش هزینه های سرمایه گذاری اولیه را در کوتاه مدت مستهلک می نماید.

سوراخکاری و ایجاد برقو و قلاویز در صنعت قطعه سازی یکی از حساس ترین و وقت گیر ترین مراحل تولید می باشد که در صورت بهره گیری از فناوری های پیشرفته همچون مولتی اسپیندل می توان علاوه بر ارتقاء سطح کیفی محصولات هزینه های تولید را نیز به دلیل کاهش نیروی انسانی مورد نیاز و ضایعات ناشی از خطاهای انسانی به میزان قابل توجهی کاهش داد.

 

مولتی اسپیندل چیست؟

در حال حاضر انجام عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز در بسیاری از کارگاههای کوچک و بزرگ صنعتی کشورمان با استفاده از تجهیزاتی انجام می شود که تنظیم موقعیت و زاویه سوراخ در هر مرتبه از انجام عملیات با استفاده از نیروی انسانی انجام می پذیرد و بر همین اساس احتمال بروز خطا و عدم یکسان بودن قطعات تولیدی بسیار زیاد و اجتناب ناپذیر است. هر چند این روش تولید برای محصولات با تیراژ پایین توجیه پذیر و قابل اصلاح است ولی برای محصولاتی که در تیراژ بالا تولید می شوند بروز اینگونه خطاها و عدم تطابقها از نظر فنی و اقتصادی به هیچ وجه قابل قبول و توجیه پذیر نمی باشد. و این در حالتی است که با استفاده از مولتی اسپیندل می توان بروز اینگونه خطاها و مشکلات را به حداقل ممکن کاهش داد. بر همین اساس روز به روز اهمیت دستگاه های مولتی اسپیندل در صنعت قطعه سازی افزوده می شود. دستگاه های مولتی اسپیندل دستگاه هایی هستند که قادر می باشند عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز به طور همزمان برای چند سوراخ مختلف در یک قطعه با قطرها و زوایای مختلف را انجام دهند. به عنوان مثال در صورتی که در یک قطعه 6 سوراخ مختلف وجود داشته باشد در روشهای تولید دستی این 6 سوراخ با استفاده از 6نیروی انسانی و در 6 مرحله انجام می شود. در حالی که می توان با استفاده از یک دستگاه مولتی اسپیندل مناسب این کار را در یک ششم زمان مورد نیاز روش دستی و با بکارگیری تنها یک نیروی انسانی انجام داد. بدین ترتیب سرعت این مرحله از تولید به حداقل6 برابر روش قبلی افزایش یافته و هزینه های نیروی انسانی آن حداقل به یک ششم روش دستی کاهش می یابد و علاوه بر این دقت تولید به طور قابل توجهی ارتقاء می یابد.

 

کاربردهای مولتی اسپیندل در صنعت

دستگاه های مولتی اسپیندل در کارگاه ها و کارخانجات مختلف قطعه سازی با اهداف سئوراخکاری برقو و یا قلاویز مورد استفاده قرار می گیرند که در هر کارگاه و یا کارخانه متناسب به نوع و شرایط  قطعه و سوراخ های مورد نظر می بایستی از یک دستگاه مولتی اسپیندل خاص استفاده نمود. صنعت خودرو سازی در کشور ما در حال حاضر به دلیل رشد روزافزون این صنعت و تیراژ بالای قطعات مورد نیاز به عنوان یکی از مهمترین بازارهای مصرف دستگاه های مولتی اسپیندل محسوب می گردد.

 

معایب و مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل

از مهمترین مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1-     دقت بالای سوراخکاری (در حدود یک هزارم میلیمتر)

2-   بالا بردن تیراژ و سرعت تولید که به تعداد سوراخهای موجود در یک قطعه بستگی دارد و هر چه تعداد آنها در قطعه بیشتر باشد میزان تاثیر گذاری دستگاه در افزایش سرعت تولید چشمگیر تر خواهد بود.

3-   کاهش هزینه های تولید در دراز مدت به دلیل کاهش هزینه های نیروی انسانی کاهش هزینه برق مصرفی و کاهش ضایعات تولید به دلیل کاهش خطاهای انسانی.

از مهمترین معایب دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1-بالا بردن هزینه سرمایه گذاری اولیه به علت اینکه برای هر قطعه می بایستی یک مولتی اسپیندل جداگانه طراحی و ساخته شود. که البته لازم به ذکر است که در دراز مدت به دلیل افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه های بهره برداری و تولید هزینه های سرمایه گذاری اولیه مستهلک می گردد.

2- توقف تولید بر اثر خرابی دستگاه که این عیب نیز با استفاده از یک دستگاه رزرو در انبار قابل حل می باشد.

 

قابلیت ها و مزایای موتی اسپیندل

بسیاری از دستگاه های مولتی اسپیندل موجود در کشورمان که عمدتا تولید کشورهای خارجی می باشند از قیمت بالا و انعطاف پذیری پایینی در انجام کار در حالات و شرایط مختلف برخوردار می باشند و این مسئله باعث گردیده تا برخی از صاحبان صنایع از بکارگیری این دستگاه استقبال چندانی ننمایند. به همین علت یک شرکت ایرانی www.tarhavaran.com با تکیه بر سالها تجربه خود در این زمینه بسیاری از نواقص موجود در این گونه دستگاه ها را برطرف نموده و با کمترین هزینه ممکن به بالاترین کارایی دست یافته است که در اینجا به برخی از مهمترین ویژگی های دستگاه مولتی اسپیندل مذکور اشاره شده است:

1-     سوراخکاری در قطعهکار تحت زوایای مختلف

2-     قابلیت کم یا زیاد نمودن دور محور خروجی

3-     ماشین کاری با چند دیسک با قدرت و سرعت لازم

4-   بیرون آوردن پیچهای رول پلاک از قالب چند کویته شامل دو حرکت 1- چرخش محور های خروجی 2 –بالا و پایین بردن خود دستگاه مولتی اسپیندل به طور همزمان با حرکت چرخش محورها

5-     قلاویز کردن در گامهای مختلف

6-     سبک بودن وزن دستگاه به دلیل استفاده از بدنه با جنس آلومینیوم

7-     امکان روغن کاری و گریس کاری بدون پیاده سازی چرخدنده ها

8-     استفاده از قطعات مرغوب در اجزاء تشکیل دهنده دستگاه مطابق استاندارد های جهانی

9-     امکان نصب بر وری دستگاه های مختلفی همچون دریل ماشین فرز و یا ماشین مخصوص توسط یونیت می باشد.

 

تهیه و تنظیم: بهنام رفیعیان                         [e-mail]